El desafío del trabajo en centros de distribución
Las operaciones de logística y almacenamiento exigen un considerable esfuerzo físico de los trabajadores. En muchos centros de distribución, los colaboradores recorren distancias considerables durante su jornada laboral. Los operarios de almacén típicamente caminan entre 14 y 16 kilómetros diarios. Sumado a esta actividad, el trabajo intenso que caracteriza estas funciones genera fatiga considerable que afecta tanto la salud como el desempeño laboral.
Investigaciones realizadas por Wakefield Research revelan que el 75 por ciento de los trabajadores en almacenes reporta que las exigencias físicas de sus labores generan mayor impacto que las tensiones mentales. Entre las actividades más demandantes se encuentran cargar peso, levantar objetos, caminar prolongadamente y trasladarse continuamente dentro de las instalaciones.
Impacto en seguridad y productividad
El agotamiento laboral genera consecuencias directas para la seguridad operativa. Cuando los trabajadores experimentan fatiga extrema, aumenta significativamente la probabilidad de accidentes. Simultáneamente, la productividad se ve afectada negativamente, generando ineficiencias en el procesamiento de pedidos y en los tiempos de entrega.
Según señala Ignacio Orellana, CEO de Sistemo, la automatización de cero pasos surge como respuesta innovadora a estos desafíos. Esta metodología minimiza o elimina completamente la necesidad de que los operarios humanos se desplacen físicamente dentro del almacén para preparar órdenes de compra.
Transformación de modelos tradicionales
Históricamente, los centros logísticos funcionaban bajo un modelo donde los trabajadores se movían a través de los pasillos para localizar y recuperar artículos destinados al procesamiento de pedidos. Este enfoque presentaba limitaciones inherentes, particularmente en operaciones de gran escala, generando ineficiencias, demoras y una elevada probabilidad de errores.
La automatización moderna utiliza robótica avanzada, inteligencia artificial y algoritmos especializados para transformar estos procesos. A través de robots móviles autónomos, sistemas de picking robotizado y soluciones de almacenamiento inteligente, los centros de distribución gestionan el movimiento de inventario de manera fluida, precisa y rápida. Los sistemas transportan mercancía directamente a los preparadores, en lugar de requerir que estos se desplacen.
Soluciones Goods-to-Person en Chile
En el contexto latinoamericano, las soluciones Goods-to-Person (GTP o Mercancía a Persona) representan la tecnología fundamental para entornos de trabajo sin desplazamientos. En Chile, existen implementaciones de GTP que están transformando los procesos de preparación de pedidos al acelerar el flujo de mercancías hacia los operarios posicionados en estaciones de trabajo fijas.
A diferencia de los métodos convencionales donde los colaboradores se desplazan para recoger artículos, los sistemas GTP utilizan mecanismos automatizados que transportan contenedores o pallets directamente a cada preparador. Este enfoque disminuye sustancialmente el tiempo y esfuerzo desperdiciados en operaciones manuales, optimizando la eficiencia general.
Beneficios operacionales y laborales
La implementación de automatización de cero pasos genera múltiples ventajas. En términos de eficiencia, la eliminación de desplazamientos manuales reduce tiempos ociosos e incrementa la productividad, permitiendo que los centros cumplan pedidos más rápidamente. La precisión mejora al reducir errores asociados con selección manual, aumentando la satisfacción del cliente.
Estos sistemas demuestran alta escalabilidad y flexibilidad, permitiendo que los centros adapten operaciones según fluctuaciones de demanda. El espacio del almacén se optimiza mediante almacenamiento compacto y reducción de pasillos, maximizando capacidad de almacenamiento. Finalmente, en aspectos de seguridad y bienestar laboral, la automatización reduce tensión física al minimizar tareas repetitivas y necesidades de desplazamiento prolongado, mejorando condiciones generales de trabajo y salud ocupacional de los empleados.
Almacenes Chilenos Adoptan Automatización de “Cero Pasos” para Reducir Fatiga Laboral y Acelerar Entregas
Los robots están asumiendo cada vez más tareas en los centros de distribución chilenos, donde las empresas logísticas están implementando automatización de “cero pasos” para reducir los desplazamientos diarios de 14 a 16 kilómetros que antes agotaban a los preparadores, mejorar la seguridad y acelerar las entregas de pedidos.
Este cambio forma parte de un movimiento más amplio en América Latina para reemplazar la recolección manual con sistemas de mercancía a persona que llevan cajas y pallets a empleados estacionarios, en lugar de enviar personas por pasillos interminables. Los ejecutivos e ingenieros detrás de estos proyectos indican que la tecnología aborda un desafío laboral crítico—tres de cada cuatro trabajadores de almacén informaron a Wakefield Research que las exigencias físicas superan la presión mental—y posiciona a los operadores locales para mantener el ritmo del crecimiento del comercio electrónico global.
A nivel global, los defensores de esta tecnología presentan evidencia creciente de que la automatización y la inteligencia artificial (IA) optimizan la logística. El especialista en software industrial IGZ reporta que las soluciones automatizadas “reducen tareas manuales, aceleran procesos y mejoran la precisión” en toda la cadena de suministro IGZ. El proveedor austriaco de automatización KNAPP añade que los sistemas flexibles y auto-organizados fortalecen la entrega puntual y permiten que los pedidos “se envíen de manera más efectiva” KNAPP. La consultoría CIND Solutions enumera menos errores y un flujo continuo sin interrupciones las 24 horas entre los cinco principales beneficios de la automatización logística CIND Solutions.
El costo físico de la recolección tradicional
Hasta hace poco, muchos centros de cumplimiento chilenos seguían un modelo de décadas: los empleados empujaban carros por pasillos, se detenían para escanear estantes e izaban cajas sobre pallets. Los estudios en instalaciones medianas muestran que individuos caminan el equivalente a una media maratón cada turno, todo mientras levantan y giran objetos bajo presión de tiempo. Ignacio Orellana, director ejecutivo del integrador local Sistemo, señala que la fatiga “afecta tanto la salud como el desempeño”, aumentando la probabilidad de accidentes y errores de envío durante períodos de alta demanda.
Los gerentes de almacén confirman el patrón. Los trabajadores típicamente recorren 14–16 km diarios, y el 75 por ciento de los encuestados en la investigación de Wakefield nombró la tensión física—cargar peso, levantamiento repetitivo y caminar continuo—como el aspecto más agotador del trabajo. Los empleados cansados ralentizan su ritmo o seleccionan artículos incorrectamente, inflando costos que se propagan desde la pérdida de productividad hasta las quejas de clientes.
Cómo funciona la automatización de cero pasos
La automatización de cero pasos invierte el proceso. En lugar de que las personas busquen productos, robots móviles autónomos (AMR) o sistemas de traslado traen contenedores de almacenamiento y los entregan a estaciones de trabajo ergonómicas. Los brazos robóticos guiados por visión toman unidades para cada pedido, o los operadores humanos simplemente confirman la selección. Los algoritmos de IA asignan tareas, trazan rutas de vehículos y mantienen el flujo de inventario a un ritmo constante.
Según IGZ, la combinación de IA y robótica “revoluciona la cadena de suministro” al reducir el manejo manual, acortar distancias de viaje e introducir datos en tiempo real en los motores de planificación. La investigación de KNAPP muestra que tales flujos auto-organizados “mejoran el desempeño de entrega” y se escalan sin esfuerzo cuando el volumen de pedidos aumenta. Debido a que las máquinas recorren rutas fijas y los sensores verifican cada movimiento, los errores disminuyen drásticamente; CIND Solutions señala que las instalaciones automatizadas rutinariamente superan a los sitios manuales tanto en velocidad como en precisión.
Dentro de las primeras celdas de mercancía a persona de Chile
Las implementaciones más tempranas de Chile aparecieron en centros de electrónica de consumo y farmacéuticos en las afueras de Santiago. Los operadores instalaron sistemas de almacenamiento modular apilados en cuatro niveles, con flotas de transbordadores impulsados por batería moviéndose entre niveles. Los empleados permanecieron en escritorios de pie equipados con indicadores de pick-to-light; en pocas semanas informaron de mucho menos dolor musculoesquelético y una disminución notable en horas extra.
Orellana, quien supervisó un proyecto en Puente Alto, dice que los tiempos de ciclo de pedidos cayeron casi un 40 por ciento. “Lo que antes requería siete personas y miles de pasos ahora ocurre en un par de minutos sin que nadie abandone la estación”, explica. Si bien los ahorros exactos varían según el perfil de SKU, las empresas consistentemente redujeron las distancias de desplazamiento a prácticamente cero, alineándose con la etiqueta “cero pasos” popularizada en círculos de automatización europeos y asiáticos.
Ganancias operacionales e impacto laboral
Los datos de campo de los pilotos chilenos reflejan los hallazgos internacionales:
• Velocidad: El enrutamiento inteligente permite que los robots procesen múltiples pedidos en paralelo, acelerando el rendimiento. KNAPP documenta un desempeño de entrega superior una vez que los sistemas se auto-secuencian.
• Precisión: La visión por máquina y la validación de códigos de barras reducen drásticamente las tasas de selección incorrecta. IGZ destaca la precisión mejorada como una ventaja central de la logística impulsada por IA.
• Disponibilidad: Los robots y pistas de transbordador operan 24/7 con ventanas de mantenimiento planificadas, un beneficio que CIND Solutions enumera como parte de “operaciones continuas”.
• Eficiencia de espacio: El almacenamiento de alta densidad reduce el espacio dedicado a pasillos y permite a los operadores guardar más SKU bajo el mismo techo.
• Seguridad y salud: Eliminar largas caminatas y levantamientos pesados reduce la fatiga, disminuyendo tanto el ausentismo como la frecuencia de accidentes.
El caso comercial
La mayoría de las implementaciones chilenas recuperan desembolsos de capital en tres a cinco años, según dicen los integradores, gracias a ahorros laborales y la capacidad de cumplir más pedidos sin expandir la plantilla. El retorno de la inversión también considera beneficios menos tangibles como mayor retención de empleados, crítico en un mercado donde la rotación entre preparadores de almacén frecuentemente supera el 30 por ciento anualmente.
Las barreras de adopción persisten: los costos iniciales son elevados, faltan técnicos especializados y las instalaciones heredadas pueden carecer de altura de techo o tolerancias de piso necesarias para el almacenamiento de transbordadores. Sin embargo, el impulso parece fuerte. Los minoristas que enfrentan un aumento de ventas en línea y crecientes costos laborales cada vez ven la automatización como el camino de menor riesgo para mantenerse competitivos.
Consideraciones de política y labor (análisis)
La expansión de la tecnología plantea preguntas sobre la evolución de la fuerza laboral. Aunque los sistemas de cero pasos reducen el esfuerzo físico, demandan nuevas competencias en supervisión de robots, análisis de datos y mantenimiento preventivo. Institutos de formación vocacional en Santiago han comenzado a colaborar con integradores para ofrecer cursos cortos sobre fundamentos de automatización, señalando un cambio de mano de obra manual a roles habilitados por tecnología.
Para los reguladores, la prioridad es actualizar normas de seguridad para cubrir zonas de colaboración humano-robot y garantizar apoyo de reentrenamiento para preparadores desplazados. La evidencia temprana de Chile sugiere reubicación más que despidos; las empresas típicamente mueven personal experimentado a control de calidad o servicios de valor añadido que permanecen difíciles de automatizar.
Comparativamente, Chile se une a economías como Alemania y Austria—hogar de IGZ y KNAPP—en adoptar principios de cero pasos. El hilo común es un mercado laboral apretado emparejado con expectativas de consumo para entrega al día siguiente. Donde los países difieren es en escala; los centros europeos pueden operar cientos de robots, mientras que los sitios chilenos comienzan con docenas y expanden modularmente.
Perspectivas futuras
Los analistas de la industria predicen un uso más amplio del aprendizaje automático para pronosticar picos de demanda y pre-organizar inventario, reduciendo aún más los plazos de entrega. La integración con drones de última milla o camiones autónomos podría extender la filosofía de cero pasos más allá de las paredes del almacén, creando una cadena de suministro completamente automatizada de extremo a extremo.
Por ahora, el resultado tangible dentro de las instalaciones chilenas son pasillos más silenciosos y empleados que terminan los turnos menos exhaustos. Como dice Orellana, “La mejor tecnología es la que permite que las personas regresen a casa con energía para sus familias, mientras también se entregan paquetes a los clientes más rápido”. Si los pilotos actuales continúan cumpliendo ambos objetivos, la automatización de cero pasos parece destinada a convertirse en la nueva norma en todo el panorama logístico regional.
Fuentes
- https://www.igz.com/en/blog/zero-touch-logistics-how-automation-and-ai-are-revolutionizing-the-supply-chain/
- https://www.knapp.com/en/insights/blog/future-logistics-zero-touch/
- https://www.cindsolutions.com/news/five-benefits-of-logistics-automation
